1制造工艺11波纹管的对接购买的波纹管为定型管，一般不需要对接，但在验收过程中发现有的换热管有划痕，可能是装卸过程中不小心造成的。如将上述有缺陷的换热管都剔除，会造成总换热管数量不够，因此采用将换热管缺陷部位锯掉后，重新拼接的办法。

　　但这样做又出现以下两个问题：一是组对后应保证波距不变；二是使用的波纹管厚度只有0. 8mm或1mm，焊接时极易造成烧穿、晶粒粗大等缺陷。前者采用先测量波距，考虑锯口及偏差后，在波峰处锯开，重新组对。为解决焊接问题，用手工钨极氩弧焊进行了多次试验，最后确定采用以下规范进行焊接：焊接电流35 ~50A，焊接速度2~2.5mm/s，氩气流量4~6L/min，管内氩气3~4L/min焊丝H0Cr20Ni10Ti（01.0mm）对接间隙为0.焊接后经100%X射线检测，全部达到JB4730-94I级要求。对接后的管子逐根进行水压试验，全部合格。

　　12波纹管与短接头的焊接由于管板与波纹管厚度相差悬殊，为使波纹管与管板能很好地熔合，同时波纹管能顺利地穿过管板和折流板，须在波纹管的端部加一段与波纹管波峰外径相同的短管，该短管采用普通不锈钢管，其与波纹管的焊接是另一个难题。

　　波纹管的厚度一般为0. 8~1mm，而短接头的厚度为2.5~3mm，厚度相差较大。两者对接焊时，电弧对两侧加热效果不一样，一侧未熔化，另一侧可能已烧穿，熔池也会偏向一侧造成未熔合，影响到换热管的安全使用。针对这种情况，采用在厚的短管侧进行削边，削出垫板，插入波纹管内，接头型式见。

　　这样，既保证了组对后的同轴度，又解决了不等厚管的焊接问题。焊接采用手工钨极氩弧焊，焊接电流45 ~50A，焊接速度2.7~3.2mm/s，不填充焊丝，对接间隙0.5mm.焊后经100%X射线探伤，全部达到JB4730-94I级要求。管子经逐根水压试验，全部合格。